Produktionswerk Martorell

Der Fertigungsprozess beginnt an den Pressen, an denen die Karosserieteile gestanzt werden. In diesem Bereich gibt es drei Linien, deren Teile automatisch von Pressform zu Pressform transportiert werden, sodass in einem fortlaufenden Verfahren alle Karosserieteile des Fahrzeugs geformt werden. Die Pressen befinden sich in einem schallisolierten Bereich, um Lärmbelastung zu vermeiden.

Beim zweiten Schritt stehen die Schweißwerkstätten im Mittelpunkt. Sie sind der Werksbereich mit dem höchsten Automatisierungsgrad: 2.000 Roboter erledigen fast 100 Prozent der Punktschweißarbeiten an den Karosserien. In einigen Bereichen kommt ultraschallgesteuertes Laserschweißen zur Anwendung, um eine punktgenaue Präzision der Oberflächen sicherzustellen. Während des Montageprozesses wird die Fahrzeug-Karosserie umfangreichen und gründlichen Online-Messungen unterzogen.

Anschließend werden die Fahrzeuge in zwei verschiedenen Werkstätten lackiert. In der ersten Werkstatt wird als Schutz gegen Korrosion die Grundierung aufgetragen. In der zweiten Werkstatt tragen Roboter die verschiedenen Lackschichten und den Decklack auf, sowohl innen als auch außen. Für den Bau und die Ausstattung der Werkstätten kamen umweltfreundlichste Technologien zum Einsatz, und einige Lösungsmittel wurden durch Grundierungen auf Wasserbasis ersetzt.

Nach der Lackierung kommt die Karosserie in die Montagewerkstatt, wo die Innenausstattung montiert wird. Zu den neu eingeführten Prozessen für mehr Effizienz gehören virtuelle Tools, die eine Visualisierung der Prozesse vor der Umsetzung ermöglichen. Martorell ist das Paradebeispiel für ein Werk, das im Hinblick auf optimale Arbeitsbedingungen entworfen und geplant wurde. Mit Einführung des Modularen Querbaukastens (MQB) konnten zudem beeindruckende Fortschritte bei der Ergonomie erzielt werden.

Auch die Anwendung des „Just in Time“-Konzepts (JIT) ist erwähnenswert. Da sich in der Nähe des Werks ein komplettes Industriegebiet befindet, war SEAT das erste Unternehmen in Spanien, das diese Art der Belieferung für seine Montagelinie eingeführt hat. In den vergangenen Jahren wurden bedeutende Innovationen an dem System vorgenommen, wie zum Beispiel die JIT-Lieferung von Fahrzeugfronten über kostengünstige automatische Fördersysteme.

Alle Fahrzeuge, die von der Montagelinie rollen, werden im Rahmen der Qualitätssicherung automatisch über ein revolutionäres Datenfunksystem identifiziert und gründlichen Prüfungen unterzogen (dabei gelten für alle Fahrzeuge der Volkswagen Group standardisierte Verfahren), bevor sie zur Auslieferung in Lagerbereiche gebracht werden, von wo aus sie zu den SEAT-Händlern in mehr als 75 Ländern transportiert werden.

Im Produktionswerk Martorell gelten für die Fahrzeugfertigung extrem strenge Qualitätssicherungsverfahren und Nachhaltigkeitskriterien. In Übereinstimmung mit der Umweltschutz-Verpflichtung des Unternehmens werden zu diesem Zweck erhebliche Mittel bereitgestellt. In den vergangenen Jahren wurde das Werk im Rahmen des Projekts SEAT al Sol in die weltweit größte Solaranlage der Automobilindustrie verwandelt. Die 53.000 Solarmodule auf den Dächern der Werkhallen und des temporären Lagerbereichs für Fahrzeuge erzeugen pro Jahr 15 Millionen kWh Solarstrom, wodurch der Ausstoß von 7.000 Tonnen CO2 jährlich vermieden werden kann.

Das Werk Martorell kann außerdem mit zwei großen Systemen zur Emissionsminderung aufwarten. Zum einen sind zwei Bahnstrecken mit einer Länge von insgesamt 40 Kilometern vorhanden, nämlich die Autometro, über die Fahrzeuge direkt zum Hafen von Barcelona gebracht werden können, sowie die Cargometro für einen direkten Transport der Bauteile in die Zona Franca von Barcelona. Zusammen werden über diese beiden Bahnverbindungen etwa 50.000 Fahrzeugtransporte auf den Straßen vermieden und dadurch ein CO2-Ausstoß von 2.000 Tonnen pro Jahr eingespart. Das Werk besitzt außerdem ein Blockheizkraftwerk, das 50 Prozent des Stroms und 90 Prozent des Wärmeenergiebedarfs erzeugt, wodurch jedes Jahr 12.800 Tonnen CO2 eingespart werden.

Kennzahlen

Jährlicher Wasserverbrauch: 1.282.000 m³

Jährlicher Stromverbrauch: 260 GWh

Jährlicher Gasverbrauch: 495 MWh

Tagesproduktion: Etwa 2.100 Einheiten

Anzahl an Robotern: Mehr als 2.400

Produktionsgeschwindigkeit: 1 Fahrzeug alle 40 Sekunden

Interne Trassen im Werk: 10,5 km Schienen, 25 km Straßen